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河间市欧世达汽车线束厂

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    汽车线束接点设计方法介绍!

    • 时间:2019-11-28 14:21
    • 信息来源:欧世达汽车线束厂
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    1.汽车线束接点定义
    线束接点是指线束中2根以上电线铰接的连接点。如图1所示,此接点线由1号线、2号线、3号线组成,3根线在线束内部是相互连通的,3根线在线束内部的铰接连接点就是接点。
    图1 线束接点
    2。汽车线束设计方式
     
    汽车线束接点设计常用的方式有超声波焊接、U型端子压接、J/C连接器、焊锡等。
    2.1 超声波焊接
    利用调频振动传递到2个需焊接的金属表面,在加压的情况下,使2个金属表面在固体状态下相互摩擦而形成的分子层之间的熔合,从而达到焊接作用(图2)。这种方式的优点是无需使用材料,效率高,导电性能好,环保安全,是线束接点的发展趋势。缺点是焊接设备价格及维护费用都较高。超声波焊接有以下要求。
    汽车线束设计方式
     
     1)对于长焊点,最大允许每边5根导线,在独端焊点上允许最多15根导线。
     2)允许的电线组合需满足表1要求。
     
    表1 超声波焊接电线组合
     
    3)焊点内导线的拉伸力必须达到表2要求。焊点内导线的剥离力必须达到表3要求。
     
    表2 超声波焊接导线拉伸力要求
     
    4)超声波焊接根据压缩度V进行评价,判断焊点是否合格,压缩度V应该在85%~95%之间。压缩度公式为:
     
    V=100(Ak/AI)%
     
    式中:V——压缩度;Ak——焊点的截面积;Al——线截面的总和。
     
    2.2 U型端子压接
     
    通过U型端子将电线铜丝均匀地物理压接,是目前使用较多的一种接点方式。U型端子压接图见图3。这种方式的优点是操作方便,效率髙,导电性能较好,压接设备和U型端子都比较便宜;不足之处在于和超声波焊接相比需要使用压接材料,增加质量。U型端子压接有以下要求。
    图3 U型端子压接图
    1)对于U型端子压接,最大允许每边5根导线.
    2)导体应全部压入端子的卷曲部分中,线端在端子两侧应可见且伸出长度不大于3mm,端子两侧应可见入口R,电线绝缘皮不得压入端子中,如图4所示。
     
    图4 U型端子压接关系
     
    3)U型端子接点的拉力值应符合表4要求
    表4 U型端子各电线最小拉力值
    2.3 J/C连接器
    以插接件加BUSBAR的形式代替接点。电线穿入连接器,通过连接器盖中的BUSBAR实现线束电路的相互连通。这种方式的优点是维修方便,但需要压接端子,使用连接器成本较高,同时使线束加粗。现在一般使用在CAN总线的连接上。
    2.4 焊锡
    焊锡即利用电烙铁将焊锡丝焊接在电线铰接点的一种方式。这种方式不易操作,随意性大,生产效率低,不环保,已被逐渐淘汰,在线束设计上已经很少使用。
    3接点保护 
    如果线束接点的保护不合理,会造成线束接点处刺破绝缘,形成短路故障。总体来说,汽车接点分布分为干区和湿区两大类(图5),处在干区的接点使用专用的胶布进行保护,处在湿区的接点则需要使用含胶热缩管或丁基胶进行保护,以达到防水密封的效果。
     
    图5 汽车干湿区
    4接点位置的选择 
    目前线束图纸由CHS、VESYS等相关软件进行绘制,接点位置都能在2D图纸中显示。接点的位置,不仅关系到线束的成本,也关系到线束的品质选择。不合理的设计会增加线束的成本,增加线束质量,也有可能造成装配困难等问题。线束接点位置设置有以下几个要点。
    1)选择线束布置较为平稳的位置,不能选择运动的部位及扰度较大的位置。
    2)将接点布置在各信号线和主干的交汇点附近,这样能够有效地减少电线,节约成本。
    3)接点设置与分支点的距离需要大于50mm,接点之间的距离也要大于50mm(图6),这样才能有效地避免接点之间的接触。
     
    图6 接点设置位置
     
    5 结束语  
    随着市场竞争的曰益激烈,汽车品质及成本等观念不断加强,优秀的线束接点设计不仅对降低成本有很大帮助,同时也能提升线束的品质。因此需要设计者在设计工作中不断摸索和总结,找到并遵循更加合理的设计,并在实际设计中不断完善细节。

    汽车线束接点设备视频展示: